jueves, 16 de enero de 2014

Lámpara de aluminio

Este cuatrimestre hemos trabajado en un tipo de proyecto totalmente nuevo para nosotros, y es que teníamos que trabajar como subcontrata de un grupo de alumnos de 4º curso de diseño de producto. A cada alumno de maquetismo nos asignaron dos de diseño.

Uno de mis proyectos fue una luminaria de aluminio.
La pieza es muy simple, ya que no requiere más que una cajera en un aluminio de 3 mm de espesor, realizada en la máquina de control numérico.

La pieza consiste en una plancha preparada para ser doblada por el usuario.

Se realizaron distintas pruebas, ya que nunca había fresado aluminio, y una vez conseguido la velocidad exacta que debíamos aplicar para no tener problemas como los de la siguiente foto, empezamos con el fresado normal de la pieza final.




Lo más importante era mantener el aluminio refrigerado, de manera que no produciera ningun tipo de rebaba que fuera demasiado dificil de quitar.





 Tras cuatro horas de fresad, lijé las pocas rebabas que había dejado el fresado con lija de agua.



Tras el lijado, la pieza quedó así, lista para añadir los leds, el cable y ser doblada.











miércoles, 15 de enero de 2014

Lámpara de Arena

Este cuatrimestre hemos trabajado en un tipo de proyecto totalmente nuevo para nosotros, y es que teníamos que trabajar como subcontrata de un grupo de alumnos de 4º curso de diseño de producto. A cada alumno de maquetismo nos asignaron dos de diseño.

Mi primer proyecto es una luminaria de arena.

La idea era una lámpara orgánica, que recordara a las dunas y su textura fina.
Las primeras propuestas fueron las siguientes:


Pero al final, por problemas de producción en nuestro taller y por falta de conocimientos, la forma cambió totalmente, convirtiéndose en algo mucho más orgánico y aleatorio. 
Era una lámpara de bulto redondo, pero como el procedimiento iba a ser a través de molde, decidimos fresar solo una mitad y a partir de ahí crear las dos partes de la pieza.
La pieza fue diseñada en Rhinoceros 4.0, pasada a Cut3D y fresada en nuestra máquina de control numérico









Tuvimos que dividir la pieza en dos planchas de 4cm de poliuretano cada una. 
Tras el fresado, uní las piezas con pegamento de contacto.



Como las piezas no quedaron totalmente exactas, tuve que lijarlas hasta que la línea de separación entre planchas y las marcas del fresado fueran lo menos perceptibles posible.



Una vez lijado, cubrí la pieza con varias capas de tapaporos y las dejé secar un día. Tras esto, pude empezar con el molde.
El molde está compuesto por resina de poliester, fibra de vidrio y arena. 

Antes de continuar, le apliqué a la pieza una pasada de alcohol polivinílico para facilitar la separación más tarde.

Cuando el alcohol estuvo seco, hice la mezcla de resina y catalizador y apliqué la primera capa. Antes de que secara, la cubrí con trozos, más bien pequeños, de fibra de vidrio.




Apliqué dos veces el mismo procedimiento, y entonces sacamos el molde. 
El problema fue que el tapaporos que había usado no hizo bien efecto, y la resina no daba lugar a separarse de la pieza inicial, así que tuvimos que romper la espuma para desmoldear la lámpara, por lo que el proyecto se complicó. Ya no podíamos crear las dos mitades, así que seguimos el procedimiento replanteándonos la luminaria como un aplique de pared. 

En la extracción se rompieron un par de bordes, que guardé para unirlos más tarde al aplicar la última capa.
Esta última capa consistía en una última capa de resina, sobre la que añadimos la fina capa de arena. 


Cuando hubo secado, añadimos otra capa fina de resina por la parte interior, y esparcimos otra capa de arena, para hacer la pieza un poco más opaca.